PLC (Programmable Logic Controller)

Latar Belakang dan Perkembangannya:

Dalam Era globalisasi saat ini efisiensi menjadi tuntutan disegala bidang usaha sebagai salah satu kunci sukses dalam persaingan industri (termasuk di industri produksi kertas yang akhir-akhir ini berkembang bagai jamur di musim hujan).

Efisiensi industri berarti:
· Kecepatan dalam menghasilkan produk dari peralatan produksi ataupun line produksi.
· Menurunkan biaya material dan efisiensi pemakaian tenaga kerja
· Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject
· Meminimalkan downtime dari mesin produksi
· Biaya peralatan produksi murah.
PLC memenuhi kebanyakan dari persyaratan diatas dan merupakan salah satu kunci dalam meningkatkan efisiensi produksi dalam industri.
Secara tradisional, otomasi hanya diterapkan untuk suatu tipe produksi dengan jumlah yang tinggi. Tetapi kebutuhan kini menuntut otomatisasi dari bermacam-macam produk dalam jumlah yang sedang, sebagaimana untuk mencapai produktivitas keseluruhan yang lebih tinggi dan memerlukan investasi minimum dalam pabrik dan peralatan. (Flexible Manufacturing System) FMS menjawab kebutuhn ini. Sistem ini mencakup peralatan otomatik seperti mesin NC, robot industri, transport otomatik dan pengendalian produksi yang terkontrol komputer.
Sebelum adanya PLC, sudah banyak peralatan kontrol sekuensial, semacam shft dan drum. Ketika relay muncul, panel kontrol dengan relay menjadi kontrol sekuensial yang utama. Ketika transistor muncul, solid state relay diterapkan pada bidang dimana relay elektromagnetik tidak cocok diterapkan seperti untuk kontrol dengan kecepatan tinggi. Sekarang sistem kontrol sudah meluas sampai ke seluruhan pabrik dan sistem kontrol total dikombinasikan kontrol dengan feedback, pemrosesan data dan sistem monitor terpusat.
Sistem kontrol logika konvensional tidak dapat melakukan hal-hal tersebut dan PLC diperlukan untuk itu.

Untuk memahami lebih dalam tentang PLC saya akan membahasnya dengan bahasa yang sedikit berbau teknik dengan harapan pembaca dari kalangan teknik lebih memehami dengan jelas apa itu PLC. Jika ingin memahami PLC dengan bahasa yang ringan dan tidak berbau teknik, maka dapat membaca posting saya terdahulu tentang PLC, silahkan klik

Pengertian:
Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik yang mudah digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang beraneka ragam [2]. Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah: sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O dijital maupun analog [3].

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :
Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya.
Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan sudah dimasukkan.Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-OFF kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output banyak.
Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat dibagi secara umum dan secara khusus [4].
Fungsi PLC secara Umum adalah sebagai berikut:
Sekuensial Control. PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.
Monitoring Plant. PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.
Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke CNC (Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan input ke CNC untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila dibandingkan dengan PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya. CNC biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya. PLC di pakai juga untuk Emergency Shutdown System (ESD) karena responnya yang cepat dibandingkan DCS ….

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal masukan tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan lainnya.

Keuntungan dan Kerugian PLC [2][5]
Dalam industri-industri yang ada sekarang ini, kehadiran PLC sangat dibutuhkan terutama untuk menggantikan sistem wiring atau pengkabelan yang sebelumnya masih digunakan dalam mengendalikan suatu sistem. Dengan menggunakan PLC akan diperoleh banyak keuntungan diantaranya adalah sebagai berikut:
Ø Fleksibel
Pada masa lalu, tiap perangkat elektronik yang berbeda dikendalikan dengan pengendalinya masing-masing. Misal sepuluh mesin membutuhkan sepuluh pengendali, tetapi kini hanya dengan satu PLC kesepuluh mesin tersebut dapat dijalankan dengan programnya masing-masing.
Ø Perubahan dan pengkoreksian kesalahan sistem lebih mudah
Bila salah satu sistem akan diubah atau dikoreksi maka pengubahannya hanya dilakukan pada program yang terdapat di komputer, dalam waktu yang relatif singkat, setelah itu didownload ke PLC-nya. Apabila tidak menggunakan PLC, misalnya relay maka perubahannya dilakukan dengan cara mengubah pengkabelannya. Cara ini tentunya memakan waktu yang lama.
Ø Jumlah kontak yang banyak
Jumlah kontak yang dimiliki oleh PLC pada masing-masing coil lebih banyak daripada kontak yang dimiliki oleh sebuah relay.
Ø Harganya lebih murah
PLC mampu menyederhanakan banyak pengkabelan dibandingkan dengan sebuah relay. Maka harga dari sebuah PLC lebih murah dibandingkan dengan harga beberapa buah relay yang mampu melakukan pengkabelan dengan jumlah yang sama dengan sebuah PLC. PLC mencakup relay, timers, counters, sequencers, dan berbagai fungsi lainnya.
Ø Pilot running
PLC yang terprogram dapat dijalankan dan dievaluasi terlebih dahulu di kantor atau laboratorium. Programnya dapat ditulis, diuji, diobserbvasi dan dimodifikasi bila memang dibutuhkan dan hal ini menghemat waktu bila dibandingkan dengan sistem relay konvensional yang diuji dengan hasil terbaik di pabrik.
Ø Observasi visual
Selama program dijalankan, operasi pada PLC dapat dilihat pada layar CRT. Kesalahan dari operasinya pun dapat diamati bila terjadi.
Ø Kecepatan operasi
Kecepatan operasi PLC lebih cepat dibandingkan dengan relay. Kecepatan PLC ditentukan dengan waktu scannya dalam satuan millisecond.
Ø Metode Pemrograman Ladder atau Boolean
Pemrograman PLC dapat dinyatakan dengan pemrograman ladder bagi teknisi, atau aljabar Boolean bagi programmer yang bekerja di sistem kontrol digital atau Boolean.
Ø Sifatnya tahan uji
Solid state device lebih tahan uji dibandingkan dengan relay dan timers mekanik atau elektrik. PLC merupakan solid state device sehingga bersifat lebih tahan uji.
Ø Menyederhanakan komponen-komponen sistem kontrol
Dalam PLC juga terdapat counter, relay dan komponen-komponen lainnya, sehingga tidak membutuhkan komponen-komponen tersebut sebagai tambahan. Penggunaan relay membutuhkan counter, timer ataupun komponen-komponen lainnya sebagai peralatan tambahan.
Ø Dokumentasi
Printout dari PLC dapat langsung diperoleh dan tidak perlu melihat blueprint circuit-nya. Tidak seperti relay yang printout sirkuitnya tidak dapat diperoleh.
Ø Keamanan
Pengubahan pada PLC tidak dapat dilakukan kecuali PLC tidak dikunci dan diprogram. Jadi tidak ada orang yang tidak berkepentingan dapat mengubah program PLC selama PLC tersebut dikunci.
Ø Dapat melakukan pengubahan dengan pemrograman ulang
Karena PLC dapat diprogram ulang secara cepat, proses produksi yang bercampur dapat diselesaikan. Misal bagian B akan dijalankan tetapi bagian A masih dalam proses, maka proses pada bagian B dapat diprogram ulang dalam satuan detik.
Ø Penambahan rangkaian lebih cepat
Pengguna dapat menambah rangkaian pengendali sewaktu-waktu dengan cepat, tanpa memerlukan tenaga dan biaya yang besar seperti pada pengendali konvensional.

Selain keuntungan yang telah disebutkan di atas maka ada kerugian yang dimiliki oleh PLC, yaitu:
Ø Teknologi yang masih baru
Pengubahan sistem kontrol lama yang menggunakan ladder atau relay ke konsep komputer PLC merupakan hal yang sulit bagi sebagian orang
Ø Buruk untuk aplikasi program yang tetap
Beberapa aplikasi merupakan aplikasi dengan satu fungsi. Sedangkan PLC dapat mencakup beberapa fungsi sekaligus. Pada aplikasi dengan satu fungsi jarang sekali dilakukan perubahan bahkan tidak sama sekali, sehingga penggunaan PLC pada aplikasi dengan satu fungsi akan memboroskan (biaya).
Ø Pertimbangan lingkungan
Dalam suatu pemrosesan, lingkungan mungkin mengalami pemanasan yang tinggi, vibrasi yang kontak langsung dengan alat-alat elektronik di dalam PLC dan hal ini bila terjadi terus menerus, mengganggu kinerja PLC sehingga tidak berfungsi optimal.
Ø Operasi dengan rangkaian yang tetap
Jika rangkaian pada sebuah operasi tidak diubah maka penggunaan PLC lebih mahal dibanding dengan peralatan kontrol lainnya. PLC akan menjadi lebih efektif bila program pada proses tersebut di-upgrade secara periodik.

Bagian-Bagian PLC
Sistem PLC terdiri dari lima bagian pokok, yaitu:
Central processing unit (CPU). Bagian ini merupakan otak atau jantung PLC, karena bagian ini merupakan bagian yang melakukan operasi / pemrosesan program yang tersimpan dalam PLC. Disamping itu CPU juga melakukan pengawasan atas semua operasional kerja PLC, transfer informasi melalui internal bus antara PLC, memory dan unit I/O.
Bagian CPU ini antara lain adalah :
q Power Supply, power supply mengubah suplai masukan listrik menjadi suplai listrik yang sesuai dengan CPU dan seluruh komputer.
q Alterable Memory, terdiri dari banyak bagian, intinya bagian ini berupa chip yang isinya di letakkan pada chip RAM (Random Access Memory), tetapi isinya dapat diubah dan dihapus oleh pengguna / pemrogram. Bila tidak ada supplai listrik ke CPU maka isinya akan hilang, oleh sebab itu bagian ini disebut bersifat volatile, tetapi ada juga bagian yang tidak bersifat volatile.
q Fixed Memory, berisi program yang sudah diset oleh pembuat PLC, dibuat dalam bentuk chip khusus yang dinamakan ROM (Read Only Memory), dan tidak dapat diubah atau dihapus selama operasi CPU, karena itu bagian ini sering dinamakan memori non-volatile yang tidak akan terhapus isinya walaupun tidak ada listrik yang masuk ke dalam CPU. Selain itu dapat juga ditambahkan modul EEPROM atau Electrically Erasable Programmable Read Only Memory yang ditujukan untuk back up program utama RAM prosesor sehingga prosesor dapat diprogram untuk meload program EEPROM ke RAM jika program di RAM hilang atau rusak [6].
q Processor, adalah bagian yang mengontrol supaya informasi tetap jalan dari bagian yang satu ke bagian yang lain, bagian ini berisi rangkaian clock, sehingga masing-masing transfer informasi ke tempat lain tepat sampai pada waktunya
q Battery Backup, umumnya CPU memiliki bagian ini. Bagian ini berfungsi menjaga agar tidak ada kehilangan program yang telah dimasukkan ke dalam RAM PLC jika catu daya ke PLC tiba-tiba terputus.
Programmer / monitor (PM). Pemrograman dilakukan melalui keyboard sehingga alat ini dinamakan Programmer. Dengan adanya Monitor maka dapat dilihat apa yang diketik atau proses yang sedang dijalankan oleh PLC. Bentuk PM ini ada yang besar seperti PC, ada juga yang berukuran kecil yaitu hand-eld programmer dengan jendela tampilan yang kecil, dan ada juga yang berbentuk laptop. PM dihubungkan dengan CPU melalui kabel. Setelah CPU selesai diprogram maka PM tidak dipergunakan lagi untuk operasi proses PLC, sehingga bagian ini hanya dibutuhkan satu buah untuk banyak CPU.
Modul input / output (I/O). Input merupakan bagian yang menerima sinyal elektrik dari sensor atau komponen lain dan sinyal itu dialirkan ke PLC untuk diproses. Ada banyak jenis modul input yang dapat dipilih dan jenisnya tergantung dari input yang akan digunakan. Jika input adalah limit switches dan pushbutton dapat dipilih kartu input DC. Modul input analog adalah kartu input khusus yang menggunakan ADC (Analog to Digital Conversion) dimana kartu ini digunakan untuk input yang berupa variable seperti temperatur, kecepatan, tekanan dan posisi. Pada umumnya ada 8-32 input point setiap modul inputnya. Setiap point akan ditandai sebagai alamat yang unik oleh prosesor.Output adalah bagian PLC yang menyalurkan sinyal elektrik hasil pemrosesan PLC ke peralatan output. Besaran informasi / sinyal elektrik itu dinyatakan dengan tegangan listrik antara 5 - 15 volt DC dengan informasi diluar sistem tegangan yang bervariasi antara 24 - 240 volt DC mapun AC. Kartu output biasanya mempunyai 6-32 output point dalam sebuah single module. Kartu output analog adalah tipe khusus dari modul output yang menggunakan DAC (Digital to Analog Conversion). Modul output analog dapat mengambil nilai dalam 12 bit dan mengubahnya ke dalam signal analog. Biasanya signal ini 0-10 volts DC atau 4-20 mA. Signal Analog biasanya digunakan pada peralatan seperti motor yang mengoperasikan katup dan pneumatic position control devices.Bila dibutuhkan, suatu sistem elektronik dapat ditambahkan untuk menghubungkan modul ini ke tempat yang jauh. Proses operasi sebenarnya di bawah kendali PLC mungkin saja jaraknya jauh, dapat saja ribuan meter.

Printer. Alat ini memungkinkan program pada CPU dapat di printout atau dicetak. Informasi yang mungkin dicetak adalah diagram ladder, status register, status dan daftar dari kondisi-kondisi yang sedang dijalankan, timing diagram dari kontak, timing diagram dari register, dan lain-lain.
The Program Recorder / Player. Alat ini digunakan untuk menyimpan program dalam CPU. Pada PLC yang lama digunakan tape, sistem floopy disk. Sekarang ini PLC semakin berkembang dengan adanya hard disk yang digunakan untuk pemrograman dan perekaman. Program yang telah direkam ini nantinya akan direkam kembali ke dalam CPU apabila program aslinya hilang atau mengalami kesalahan.
Untuk operasi yang besar, kemungkinan lain adalah menghubungkan CPU dengan komputer utama (master computer) yang biasanya digunakan pada pabrik besar atau proses yang mengkoodinasi banyak Sistem PLC (DCS).

Konsep Perancangan Sistem Kendali dengan PLC [7][8]
Dalam merancang suatu sistem kendali dibutuhkan pendekatan-pendekatan sistematis dengan prosedure sebagai berikut:
1. Rancangan Sistem Kendali
Dalam tahapan ini si perancang harus menentukan terlebih dahulu sistem apa yang akan dikendalikan dan proses bagaimana yang akan ditempuh. Sistem yang dikendalikan dapat berupa peralatan mesin ataupun proses yang terintegrasi yang sering secara umum disebut dengan controlled system.
2. Penentuan I/O
Pada tahap ini semua piranti masukan dan keluaran eksternal yang akan dihubungkan PLC harus ditentukan. Piranti masukan dapat berupa saklar, sensor, valve dan lain-lain sedangkan piranti keluaran dapat berupa solenoid katup elektromagnetik dan lain-lain.
3. Perancangan Program (Program Design)
Setelah ditentukan input dan output maka dilanjutkan dengan proses merancang program dalam bentuk ladder diagram dengan mengikuti aturan dan urutan operasi sistem kendali.
4. Pemrograman (Programming)
5. Menjalankan Sistem (Run The System)
Pada tahapan ini perlu dideteksi adanya kesalahan-kesalahan satu persatu (debug), dan menguji secara cermat sampai kita memastikan bahwa sistem aman untuk dijalankan.

Bahasa Pemerograman PLC
Berikut adalah jenis PLC Programming berdasarkan IEC-61131-3 .. ada lima bahasa pemrograman yang diakui oleh standar ini..
- Ladder Diagram (LD)
- Function Block Diagram (FBD)
- Instruction List (IL)
- Structure Text (ST)
- Sequential Function Chart (SFC)
yang paling sering dipakai adalah LD … kalau orang listrik lebih familiar dengan LD … karena rancangan PLC dari awal adalah menggantikan sistem konvensional relay yang buanyak banget wiring nya …. Sedangkan kalau anak kuliahan biasanya lebih senang FBD karena biasanya sudah familiar dengan Sistem Digital (Diagram Block AND, OR, dll)

Manufacturer atau pembuat PLC diantaranya sebagai berikut:
· Allen Bradley (www.ab.com) -> Nama2 PLC nya: Control Logix, PLC-5, SLC, Flex Logix, dll. sedangkan software yang dipakai adalah RSLogix dan RSLinx. http://www.ab.com/programmablecontrol/
· Schneider Electric (http://www.telemecanique.com/en/functions_discovery/function_5_11.htm) -> Modicon Quantum, Compact, Momentum, Micro, Premium, dll. Software yang di pakai adalah Concept buat Modicon Quantum.
· Siemens -> S7-400, S7-300, S5 (sudah tidak diproduksi lagi .. cuma masih banyak yang pakai .. dan masih ada stock). Software yang dipakai Step7 (S7-400 dan S7-300) dan Step5 (buat S5, masih under DOS tampilannya)
· Mitsubishi
· GE Fanuc
· dll

Protokol Komunikasi yang dipakai untuk masing2 merek PLC pun berbeda2 … tetapi biasanya ada semacam konverternya biar bisa berkomunikasi dengan yang lain.
Berikut jenis Protokol Komunikasi untuk masing-masing merek PLC
· Modicon Quatum (Modbus, Modbus+, Modbus TCP/IP, etc)
· Allen Bradley (DH+, DH-485, DeviceNet, ControlNet, etc)
· SIEMENS (MPI, Profibus DP, ethernet, etc)
· dll

Untuk yang mau cari Informasi mengenai PLC ada link bagus dibawah ini:
http://www.industrialtext.com/freestuff.htm (ada buku gratis tentang PLC) kalau mau yang lebih lengkap bias beli juga disitu, jadi silahkan download sendiri aja yah …. www.plcs.net (Berisi Materi2 dasar tentang PLC).
http://www.ab.com/programmablecontrol/plc/slcsystem/controllers.html (PLC yang digunakan adalah PLC Allen Bradley SLC dengan Controller 5/03).
http://www.automation.siemens.com/simatic/controller/html_76/produkte/simatic-s7-400.htm (PLC yang digunakan adalah PLC Siemens S7-400).
http://www.telemecanique.com/en/functions_discovery/index_fon5_fam11_aut_modiconquantum.htm (PLC yang digunakan adalah PLC Modicon Quantum.)
http://www.nobi.co.id/ (produsen dari Indonesia) dan http://www.rittal.com/
di websitenya Allen Bradley (AB) di www.ab.com , ada hal yang menarik mengenai RSLogix 5000
di website ini disediakan video buat pemula untuk mengenal tentang software ini ..
silahkan klik link berikut http://www.rockwellautomation.com/solutions/integratedarchitecture/resources4.html
nanti klik “RSLogix 5000 Start Page Videos for New Users”
oh iya .. untuk info ..
RSLogix 5000 adalah Software Pemrograman buat PLC (kalo AB bilangnya PAC, Programmable Automation Controller) Seri Logix5000.
(kalau PLC dikategorikan lain lagi, mungkin karena perkembangan teknologi sehingga PLC yang sudah canggih di kelompokkan menjadi PAC … tapi secara umum tetap aja orang bilang PLC ;) )
untuk lebih detailnya silahkan baca di sini
http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/design/rslogix5000/
note: PLC ini layak untuk dipelajari karena memang banyak yang pakai.
Semoga bermanfaat

Sumber: Dari berbagai sumber.

Tips Sebelum Menentukan PLC Yang Akan Digunakan

Pertama-tama, pastikan perusahaan/tempat kita bekerja tidak memiliki “merk” standar yang harus digunakan (ga cuma PLC aja, misal sensor atau equipment yang lain). Saya menyarankan dua tahap berikut : 1) Non-Teknis 2) Teknis

- Non Teknis :

1. Support

Support apa yang disediakan produk tersebut? Apa ada lokal distributor yang lokasinya dekat dengan tempat kita yang dapat membantu? Bagaimana cara kita memperoleh produk tersebut (pesan online atau datang langsung)? Apakah orang yang kita hubungi paham tentang produk atau hanya tau tentang harganya saja? (sempet mengalami juga… hehehe…). Jangan ragu-ragu untuk bertanya. Ingat, kita adalah customer.

2. Software

Tanyakan bagaimana jika kita menginstal software tersebut lebih dari satu PC. Banyak orang biasanya memrogram PLC di PC tapi kemudian membawa laptop ke mesin untuk troubleshooting. Jika software itu diperbolehkan hanya untuk diinstal pada satu komputer, rencanakan kembali langkah2 selanjutnya (misalnya kalo budget proyek banyak sih ya ga masalah,tapi kalo pingin efisiensi mungkin diinstal di laptop aja dengan konsekuensi kita sendiri saja yang bisa menggunakan).

3. Kualitas Produk

Seberapa banyak customer produsen PLC miliki? Bagaimana pendapat orang-orang sekitar kita? Bagaimana dengan kualifikasi standar internasional yang mereka miliki? Bagaimana cara pengiriman PLC? Berapa lama proses pengiriman? Dan tentunya, sesuaikan kualitas dengan budget yang disediakan.

- Teknis

1. AC atau DC Power

Apa kita memiliki sumber tegangan yang sudah terpasang di mesin yang dapat digunakan PLC? Jika tidak, beli PLC yang memiliki built-in power supply.

2. Jenis

Apa kita membutuhkan tipe modular (”kotak” individual yang dapat dipasang/dilepas input, output,fungsi spesial) atau tipe micro (semuanya terpasang jadi satu kotak yang tidak bisa dilepas)?. Apa kita membutuhkan remote I/O? (biasanya untuk keperluan khusus)

3. Fungsi

Apa ada komunikasi antara PLC dan device lain atau hanya download-upload program saja? Dengan kata lain, apakah kita membuat desain PLC sebagai bagian dari suatu jaringan (misalnya PLC 1 berhubungan dengan PLC 2 dan Komputer 1 akan mengambil data pada mesin dan Komputer 2 hanya sebagai monitoring yang terletak di meja kita..). Apa kita membutuhkan fungsi spesial pada PLC? Apakah membutuhkan “Real Time Clock” (biasanya dibutuhkan pada saat proses time stamping/marking product), Fungsi PID (misalnya untuk mengontrol temperatur), Analog (misalnya untuk mendapatkan input tekanan dari sensor), High Speed Counter/Penghitung berkecepatan tinggi (misalnya input posisi dari sebuah optical encoder), dll.

4. Ukuran

Berapa besar (atau kecil) sistem PLC yang kita desain? Pertama tentukan berapa banyak input yang kita gunakan pada PLC. (misalnya limit switch, sensor, push button,dll). Kedua tentukan jenis tipe input yang dimiliki (misalnya NPN/PNP atau AC/DC dan apakah tersedia di pasaran). Ketiga tentukan berapa banyak output yang diperlukan (misalnya pilot light, solenoid, motor,dll). Keempat tentukan jenis output (misalnya NPN/PNP transistor, relay,dll)

Tambahkan 15-20% dari jumlah I/O yang kita sudah desain sebagai “safety”. Karena ketika pada suatu saat desain proyek kita “berubah” (misalnya ada penambahan referensi produk) maka akan lebih baik bila “terlalu banyak” I/O daripada….. tidak cukup. Juga sebagai spare/cadangan bila ada I/O yang tidak berfungsi.

Semoga bermanfaat..

Peralatan Control Dan Instrument pada Industri

Karena di sebagaian besar masyarakat Indonesia masih awam tentang otomatisasi dan apa lagi control dan instrumentasi, maka seluruh cerita yang berbau teknik saya sajikan agar kalangan umum bisa mengerti sehingga menjadi tertarik, yaa kalau masih SMA, atau SMP punya cita2 untuk memajukan bidang ini atau ngambil jurusan ini kalo sudah kuliah nanti, atau kalau sudah tua bisa ngerti bahwa di sisi kehidupan kita ada ilmupengatahuan yang berperan besar terhadap barang2 sehari-hari yang kita pakai.

Berikut ini ceritanya tentang Peralatan Instrument dan Control pada umumnya yang terpasang pada suatu Pabrik yang sudah otomatis.

Field Instrument
Biasanya terdiri dari sensor yang bertugas untuk mengubah nilai/ besarnya/ jumlah menjadi suatu ukuran yang terlihat kata orang fisika mengubah besaran Proses menjadi Besaran Fisis yang bisa diukur, dan nantinya bisa di displaikan menjadi suatu scale yang bisa terbaca. Misalnya sensor panas dilengkapi dengan Indikator (jarum) yang merepresentasikan panas pada tangki, semakin kekanan jarum (bertambahnya angka) semakin panas suhu tangki. Atau Sensor Tekanan yang dilengkapi dengan Indikator, semakin kekanan jarum atau bertambahnya angka semakin bertambah tekanan.

Dan banyak sekali jenis sensor baik dari cara mengukurnya atau bahan2 sebagai alat ukur. Disinilah kerja keras Ilmu pengetahuan khususnya Fisika Bahan atau Kimia bahan di tuntuk untuk menghasilkan suatu produk pengukuran yang konsisten, teliti dan mempunyai daya tahan yang baik.

Sebagai contoh untuk mengukur suhu diperlukan platina, kenapa karena platina dengan komposisi logam tertentu menghasilkan kenaikan resistant atau habatan listrik yang berbanding dengan pertambahan suhu, namun semakin hari semakin baik ilmu bahan ini sehingga komposisinya semakin haripun juga berubah untuk menghasilkan pengukuran yang lebih handal. Juga untuk tekanan dipakainya dapragma atau pizzoelectric juga tidak terlepas kemajuan ilmu pengetahuan bahan, juga sensor2 oksigen, ph, konduktivity dansebagainya.

Memang dalam hal sain teknologi masing-masing cabang Ilmu selalu didukung oleh sain dan teknologi yang lain, tidak bisa berdiri sendiri. Anda pun juga kalau mau berkembang jangan berjalan sendiri karena kacamata kuda yang anda pasang di otak anda sering menjerumuskan kepada pola pikir yang salah..kok melenceng kemana2.

Berikut field Instrument yang biasa terpasang pada plant.
- Pressure (gauge, Indicator, Transmitter,switch) - mengukur tekanan
- Temperature (gauge, Indicator, Transmitter,Switch) - mengukur Suhu
- Flow (gauge,glass,indicator,transmitter,switch,totalizer)-menguku r aliran
- Level (glass,gauge,indicator,transmitter,switch)-mengukur level/ ketinggian
- Analyser (analyser- O2, SO2, CO, CO2, H2, Fe,dsb) - mengukur kandungan zat
- Weigher, berat suau benda.
- Detector mengetahui keberadaan suatu zat dsb.

Intinya kerja Field istrument itu adalah untuk menjadikan kondisi suatu proses produksi menjadi terbaca sehingga dari nilai terkur yang bisa dibaca itu selanjutnya proses bisa di kontrol oleh sistem yang bekerja peralatan kontrol di atasnya.

Actuator
Kalau sensor identik dengan syaraf penerima rangsangan sedang aktuator adalah produk dari alat kontrol setelah menerima rangsangan. Misalnya anda mencium bau busuk, sensor hidung mengirim signal ke otak bahwa bau yang sreng (misal kaos kaki 2 bulan nggak di cuci) itu adalah bau yang tidak enak dan mengganggu maka otak memerintahkan tangan anda untuk memencet hidung anda juga memerintahkan mulut anda untuk berteriak," hai.. kaos kaki siapa nihh..".
Nah tangan memencet hidung atau mulut berteriak tadi adalah actuator hasil olah proses di otak.

Demikian juga pada industri setelah sensor menerima signal panas dari tangki dan mengubahnya menjadi signal yang dibaca oleh kontroler maka kontroller memerintahkan valve (jawa=kran) untuk ditutup supply air panasnya. untuk menutup valve (kran) tadi kan dibutuhkan gerakan keatas kebawah atan memutar kekanan atau kekiri lha alat yang bisa naik turun atau mutar kiri/kanan itu biasanya disebut aktuator.

Dalam Industri sudah umum jenis2 aktuator sehingga tidak harus valve ini aktuator harus itu.. sudah banyak tersiedia dipasaran, tapi jangan nyari di pasar klewer atau pasar legi bakalan nggak nemu.

Jenis actuator juga macam2 bisa digerakkan dengan elektrik, atau pnemuatic atau hydraulic, ada juga yang menggabungkan dari ketiga2nya.

Controller

Ketika Kulit anda mersakan benda yang disentuhnya panas maka tangan anda bergerak untuk menjauhi atau melepas benda yang di sentuhnya. Kalau yang telah dibahas sebelumnya adalah sensor identik indra perasa di kulit yang signalnya di transmisikan (transmitter) ke otak menggunakan signal2 listrik lemah, dan tangan yang bergerak merupakan actuator maka Otak yang memerintahkan tangan untuk bergerak menjauhi benda panas atau melepas benda panas itu disebut Controller. Sangat sederhana.

Cuma pada tatanan praktis controller tidak sesederhana itu, karena misalkan benda panas tadi sangat panas, atau sekedar manget2 atau ternnyata malah memunculkan api maka perintah otak untuk mengambil action pun harus berbeda beda, kalau pun Bergerak tangan harus Bergerak berapa derajat, dan setelah itu apa. Atau bahkan otak memerintahkan lari menjauh karena otak menganggap benda panas itu adalah mercon yang sudah siap meledak. Rumitnya adalah ketika controller harus mempunyai banyak jenis action atau accurasi dan kecepatan yang tinggi dan mewujudkannya menjadi peralatan yang riel.

Maka dalam Ilmu Control dan Pengendalian terdapat banyak macam perhitungan matematis, transformasi dari persamaan integral menjadi fungsi deret. Disamping untuk memudahkan permodelan pengontrolan juga agar perhitungan yang sudah dibuat bisa dihitung menggunakan perhitungan digital komputasi. Dan juga ada perhitungan tertentu (transformasi) yang bias digunakan untuk mengetahui system itu stabil atau tidak. (silakan sendiri baca buku tentang system pengedalian)

Transformasi yang terkenal dalam penggunaanya dalam dunia control adalah tranformasi laplace dan deret untuk membuat program computer dari persamaan matematik biasanya menggunakan deret Furier. Dalam Dunia kerja apalagi di Project dan Maintenance Lupa atau tidak mengerti tentang matematis dari controller tidaklah menjadi soal karena semua system yang dijual adalah biasanya user friendly, tetapi bagi seorang designer adalah keharusan memahami perhitungan2 dalam control pengendalian.

Misalkan dirumah kita punya tangki air yang diisi oleh pompa air dengan persyaratan kalau levelnya 10 % pompanya jalan dan ketika 90% isi tangki tercapai pompa harus off. Maka jenis controller yang seperti ini dinamakan ON-Off Controller. Kalau penggunaan air di tangki continue maka level tangki dalam periode waktu tertentu bila digambarkan graphiknya seperti gergaji, naik sampai 90% level dan turun sampai 10%.


PLC
Suatu produksi kalau dijalankan manusia akan terbatas kemampuannya dan juga akan sangat mahal jika produk yang dihasilkan membutuhan banyak man power, padahal pekerjaan yang dilakukan adalah sangat berulang, atau membutuh kan kecepatan kontrol yang tinggi dan akurat, dengan step2 langkah kerja tertentu.
Maka untuk hal ini peran alat kontrol modern diperlukan. Awalnya memang dalam industri banyak sekali jenis kontroller yang siap pakai dari produsen mesin automatic, namun dengan seiring bertambahnya permintaan, berkembangya teknologi yang menuntut suatu alat yang programnya bisa ditambah dan dikurangi kalau perlu bisa link antar kontroller juga mempunyai standard tertentu dalam komunikasinya maka PLC semakin populer dari hari kehari.
Sekarang sudah banyak product PLC yang bisa kita beli dipasaran mulai yang harganya 1-2 juta satu paket sampai dengan ada yang puluhan atau ratusan juta. Tergantung kebutuhan kita apa.
Dalam PLC yang intinya adalah card input,Processor, Output, dan piranti interface lainnya. Card Input biasanya ada analog (mA,mV,ohm,pulse..) ada juga Digital (DC/AC). Sedang card output juga demikian bisa analog untuk menggerakkan actuator , posisi valve, kecepatan motor adajuga yang digital (on/off DC/AC).

Kita bisa memprogram procedure ataupun langkah kerja dari system otomasi kita dan langsung lihat hasilnya. Sangat praktis dan mudah didikung dengan program2 PLC sekarang yang berusaha segampang mungkin untuk difahami penggunanya.

Kalau sudah demikian masalah di PLC mungkin tinggal kepada Kehandalan, Ketersediaan spare part, kecepatan proses, dan Harga..
Semakin komplek system semakin perlu PLC yang berkecepatan tinggi yang mampu menampung data banyak juga bisa berkomunikasi dengan system kontroller lain. Misalnya PLC untuk mengoontrol kecepatan putar Steam /Gas Turbine, Atau pula untuk emngatur posisi sayap pesawat dsb..
merk yg terkenal PLC dalam Industri misalnya: Siemens, Allen Bradley, Bentley, ABB, Yokogawa, Foxboro, Honeywell, Omron dsb.

DCS
Kalau sudah tahu kemudahan memprogram dengan PLC berkembang terus keinginan manusia, bagaimana supaya antar Plant satu dengan yang lain yang mempunyai keterkaitan bisa dikendalikan dengan dalam satu kontroller, trus bagaimana supaya data operasi plant bisa di lacak dalam log atau grapik trend tertentu, terus bagaimana supaya plant yang ada dalam suatu tempat bisa termonitor secara remote dengan kantor pusat, terus bagaimana archieve data plant yang sudah bertahun2 bisa disimpan dalam suatu hard disk saja terus bagaimana tampilan proses bisa dengan mudah dilihat operator dan di operasikan hanya melalui screen danseterusnya... Keninginan manusia berkembang terus maka untuk mencukupi hal ini maka digunakanlah DCS.
Sebenarnya DCS berawal dari beberapa PLC yang digabungkan dan saling berkomunikasi dan ditambah system jaringan pengendali yang terdiri dari Engineering station, Operation consule, data storage, komputer server, dan perangkat2 lainnya tergantung kebutuhan plant..
Tetntunya untuk DCS di samping pengetahuan elektronik dan instrumentasi harus ditambah juga pengetahuan jaringan komputer dalam pengoperasian atau perencanaannya.

Untuk saat ini jaringan yang sering dibpakai dalam DCS di dunia industri Unix dan Window NT, juga jaringan yang berbasis linux sudah mulai di perkenalkan.

Demikian cerita yang panjang ini dengan harapan mengetahui overview Instrumentasi tetapi tanpa rumus2 atau symbol2 yang memberatkan.Saya berusaha pengetahuan dimulai dari yang sederhana simple dan mudah dimengerti dahulu.. selanjutnya disesuaikan dengan kebutuhan...

Semoga bermanfaat...

PLC vs DCS

Dalam sebuah artikel dikatakan bahwa PLC dan DCS mempunyai fungsi yang sama. Saat ini perbedaan DCS dan PLC telah kabur karena masing-masing telah saling mengambil peran. PLC mengambil sebagian peran DCS dan sebaliknya.

Ini sangat berbeda dengan yang dipahami selama ini bahwa :

• DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah SISTEM PENGONTROLAN yang bekerja menggunakan beberapa controller dan mengkoordinasikan kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller tersebut menangani sebuah plant yang terpisah. Controller yang dimaksud tersebut adalah PLC.
• Sedangkan PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah sebuah CONTROLLER yang dapat diprogram kembali. Jika PLC hanya berdiri sendiri dan tidak digabungkan dengan PLC yang lain, SISTEM pengontrolannya dinamakan DDC.

Jadi, PLC adalah sub sistem dari sebuah sistem besar yang bernama DCS. Yang sejajar dalam hal ini adalah DDC dengan DCS dan FF, serta PLC dengan SLC, Microcontroller, dan sebagainya.

Benarkah demikian?

Perkembangan awal PLC, difungsikan lebih ke logic Control (Discrete Input/Output). Tapi Sekarang, PLC sudah mengakomodasi bukan hanya discrete Input/Output, didalamnya sudah dapat menerima signal dari Thermocouple, RTD, Load Cell, dan sebagainya langsung ke I/O PLC.

Mungkin ini yang menjadi "kabur", dimana fungsi-fungsi tersebut sebelumnya dipegang oleh DCS, sekarang dengan PLC saja sudah bisa.

PLC pada dasarnya hanya pengontrol logika yang dapat diprogram. Walaupun pada perkembangannya PLC sudah dilengkapi analog signal, kemampuan aritmatiknya sangat terbatas.

Sedangkan DCS, Sistem Pengendali terdistribusi Penekanannya ada di D-nya, Distribusi, yaitu distribusi tiga hal : Distribusi Resiko kegagalan, Distribusi lokasi dan Distribusi Pengendalian dan Man Power.

Secara tradisional, memang benar bahwa DCS lebih lambat responnya dibanding PLC. Karena memang untuk regulatory control tidak perlu respon yang terlalu cepat karena kalau gagal masih ada safety shutdown system. Satu (1) second overall masih cukup untuk hampir semua aplikasi. Berbeda dengan safety application yang sering merupakan ladang PLC.

Sekarang, kelihatannya sudah berbeda karena hardware dari yang secara tradisional DCS vendor makin "seperti PLC".

Ada yang mengatakan, "PLC itu Install and Forget it", kalau DCS kebalikannya, karena lebih bersifat kompleks dan perlu monitoring.

Kalau dilihat dari kompleksitas sistemnya, tergantung bagaimana konfigurasi sistem yang dipasang. Shutdown System Plant dengan menggunakan PLC-based juga bisa sangat kompleks, jauh lebih kompleks dibanding dengan DCS. Kalau tidak, mengapa para ahli sedemikian peduli sampai mengeluarkan IEC-61508, IEC-61511, IEC-62601 dan sebagainya.

PLC terbaru saat ini sudah sanggup untuk mengolah sejumlah besar informasi secara real time karena sudah memiliki RAM antara 2 - 6 MB, memiliki konektivitas dengan Ethernet dan dapat diprogram dalam bentuk teks terstruktur maupun ladder logic.

Pun, umumnya dioperasikan dengan Windows XP, dilengkapi dengan Human Machine Interface, HMI (misalnya Rockwell RSView), yang memungkinkan diadopsinya aplikasi Visual Basic, Hysys dan aplikasi lainnya.

Integrity level PLC tidak bisa dipandang secara individual, seharusnya dipadukan dengan final element dan sensor sebagai satu kesatuan Safety Instrumented Function (SIF).

Perbedaan PLC dan dcs sekarang sudah tidak ada lagi, karena perkembangan teknologi yang sudah maju.. dimana PLC sudah banyak yang berperan sebagai DCS, malah lebih dari itu PLC bisa berperan seperti SAP...!

PLC seringkali dipakai untuk safety system (trip system dari suatu equipment). Walaupun di DCS ada fasilitas LOGIC maupun sequence, kebanyakan untuk trip system, sinyal tripnya tetap diumpankan ke PLC, misalnya alarm LL dari level steam drum sinyalnya diumpankan ke PLC untuk men-TRIP-kan Boiler.

Jadi perbedaan PLC ama DCS mungkin terletak pada kecepatan responnya.

Dari studi kasus, di Caltex, DCS sudah lama dan ada penggantian dengan sistem PLC+MMI. Tapi biasanya, kalau di perusahaan migas ada dua sistem DCS dan PLC. PLC untuk Fire/gas and Shutdown System, DCS untuk Continuous Control. Juga banyak aplikasi yang lainnya, seperti spesifik kontrol untuk Compresor/turbin, Vibration Monitoring, Flow Computer System, Optimization,dan lain-lain. Dan semua apikasi itu bisa disambungkan ke DCS. DCS bisa memonitor semua sistem yang ada (PLC+MMI, flow computer, turbin control, optimization software, dan lain-lain). Mungkin sebenarnya bisa aja ditangani oleh satu DCS saja atau PLC+MMI saja. Tetapi di perusahaan Oil and Gas dibuat banyak sistem, salah satu alasannya untuk redundancy, kalau memakai satu sistem saja sekali mati, mati semua plantnya. Tetapi, kalau di industri makanan, mungkin cukup PLC+MMI saja, karena lebih murah daripada membeli DCS yang mahal.

Pendapat lainnnya mengatakan bahwa PLC tidak sama dengan DCS, PLC bukan sub sistem DCS dan DCS bukan PLC yang dibesarkan.

Bila dilihat dari awal terbentuknya kedua perangkat itu, PLC dibuat untuk menggantikan Relay Logic yang berfungsi sebagai shutdown system. DCS dibuat untuk menggantikan Controller (single Loop, multi loop, close loop, open loop, etc), yang mengendalikan jalannya Proses (Proses Control). Proses Controller tentu tidak sama dengan Logic Controller, dan jangan dipisahkan, karena akan berbeda maknanya.

Dalam aplikasinyapun begitu. Maukah jika pada sistem pengaman (ESD/PLC) kita terjadi kegagalan, maka semua Control Process menjadi Uncontrol, karena PLC digunakan sebagai System Control..?? Atau sebaliknya, kita sudah tidak memiliki sistem pengaman (ESD/PLC), ketika Sistem Control terhadap proses (DCS) terjadi kegagalan, karena DCS juga digunakan sebagai ESD..???. Lebih jelas lagi jika kita melihat "kewajaran" peruntukannya kedua sistem tersebut. PLC "wajar/layak" digunakan untuk sistem pengaman (ESD) kompresor, pompa, turbin, heater, boiler, dan "Equipment Proses" yang lain. Sementara DCS, kewajaran peruntukannya adalah sistem "Pengendalian / Control". Pengendalian terhadap perubahan level, flow, press, dan "Variable Proses" yang lain.

Pada pengembangannya, PLC mulai menggunakan "Analog Input". Input dari Transmitter atau Thermocouple. Tapi coba kita lihat ke Software pemrograman logic. Semua Analog input akan diubah menjadi Digital dan kembali menjadi parameter digital pada fungsi Logic yang digunakan. Kalaulah PLC kemudian memiliki fungsi PID Controller, lebih cenderung diperuntukan ke sistem dimana ESD dan proses control merupakan satu kesatuan Sequence yang tidak bisa dipisah. Misalnya Turbo Machinery Control.

Tetapi kalau Aplikasi Anti surge, bukanlah ESD, dan lebih cenderung ke fungsi Control (bukan Logic). Bisa dilihat dari kasus sebagai berikut yang mungkin akan lebih terlihat dimana PLC dan DCS wajar diaplikasikan.

Pada sebuah kompresor yang menggunakan sistem Auto Start untuk Pompa Lube Oil (L.O). Pompa yang normal beroperasi adalah Pompa Turbine (PT) dan Stand by adalah Pompa Motor (PM). Jika Press L.O. turun karena sesuatu hal misalnya PT Trip, setelah mencapai setting Press PM akan Auto Start. Penggunaan Sensor Press L.O. berupa Electronic Smart Pressure Transmitter dan Press.Trans. menjadi Analog input di PLC.

Kejadiannya adalah : Saat PT Trip, PM terlambat Start dan kompresor Trip, karena turunnya press sangat cepat dibawah satu (1) detik. Setelah dilihat terjadi keterlambatan respon pada Press.transmitter, walaupun damping sudah minimum. Ternyata memang semua peralatan berbasis microprocessor itu akan memiliki Dead Time (juga dikatakan di Manual Book). Untuk mengatasinya kembali digunakan Pressure Switch untuk sistem Auto Start L.O. (sesuai desain awal). Apakah ada standard yang mengatakan sensor dari Sistem Logic ESD harus menggunakan Switch..??? Alangkah terlambat lagi jika input PLC berasal dari DCS.

Dari cerita di atas, apakah kita akan menggukan DCS untuk fungsi PLC dan PLC untuk DCS..?

Membicarakan mengenai beda antara PLC dan DCS selalu saja akan campur aduk kalau tidak di set dari awal kerangka berbicaranya pada tataran definisi atau realitas/kemampuan hardware software architecture-nya dalam mengerjakan tugas tertentu.

Kalau berdasarkan definisinya, maka :

PLC = Programmable Logic Controller
PLC secara definisi adalah sebuah controller (processor) yang bisa diprogram (programmable) yang fungsinya adalah menjalankan (execute) fungsi-fungsi logic. Logic yang dimaksud di sini, melihat pada sejarah awal dibuatnya, adalah discrete/sequence function yang biasanya ditangani oleh relay. Dari awalnya para vendor yang mengusung nama PLC memang bergerak di bisnis discrete/sequence control.

DCS = Distributed Control System
Apapun system control yang terdistribusi (Sebagai lawan dari DDC = direct digital control) dikategorikan sebagai DCS. Pada DDC seluruh control dilakukan dalam central processor sehingga apabila dia kegagalan, seluruh control plant akan ikut gagal. DDC, digunakan hampir, kalau tidak bisa disebut keseluruhannya sebagai Regulatory Control. Dan dari awalnya vendor-vendor yang mengusung nama DCS memang menggunakan produknya sebagai regulatory control.

Celakanya, para vendor yang ada pada masing-masing kubu ini mulai saling berebut pasar (terutama vendor yang dulunya mengaku vendor PLC). Ini disebabkan karena kemampuan processor/CPU dan juga memori yang makin cepat dan harganya juga makin murah.

Mereka mulai "mengkhianati" dan mulailah ada cross application. Vendor yang dulunya mengusung nama PLC sudah mulai memasuki arena regulatory control karena mereka mulai pede dengan barang mereka. Demikian pula Vendor yang dulunya mengusung nama DCS mulai tertarik memasuki arena discrete karena dari segi hardware saat ini sudah memungkinkan processor-nya punya execution time yang cepat sehingga pasar dicrete sudah bisa dimasuki.

Dengan begitu, kalau melihat pada menyataan kemampuan architecture barang yang dimiliki masing-masing, maka pengertian PLC dan DCS sudah mulai kabur. Maka kalau standard mengatakannya adalah "Programmable Electronic". Anything programmable and its electronic based device.

Khusus mengenai dikotomi switch dan transmitter, spesifikasi response transmitter yang response timenya (include dead time) adalah 100 ~ 500 miliseconds. Dead timenya sendiri 40 ~ 100 miliseconds. Standard tidak menyarankan mana yang lebih baik dipakai karena kedua-duanya sama baiknya tergantung aplikasinya (bahkan akibat kemampuan transmitter yang bisa dipakai untuk check trend data analog, maka pemakaian transmitter makin popular.

Kalau terdapat masalah dengan transmitter jangan langsung ambil kesimpulan bahwa switch lebih baik daripada transmitter. Jangan-jangan transmitternya model kuno, atau salah pasang setting sehingga backup pump terlambat jalan. Untuk pompa berapa kecepatan respon pompanya sendiri yang notabene mechanical ??? Penentuan settingnya lebih krusial daripada mempermasalahkan switch atau transmitter.

Dalam teori, controller sebuah safety control disarankan terpisah dari controller process control. Namun, hal ini bukanlah sebuah kemutlakan yang harus diikuti. Terkadang sebuah process control tidak bisa dipisahkan dengan safety control. Contoh : pada sebuah test station onshore, ESD adalah process control itu sendiri termasuk sistem alarmnya. Interlocking system yang berfungsi mengidentifikasi dan menindaklanjuti alarm-alarm kritikal semisal HHLL pada vessel juga adalah bagian dari process control.

Artikel yang dimaksud di atas lebih tepat mengatakan bahwa "DCS dan PLC mempunyai banyak fungsionalitas yang sama". Kalau dikatakan bahwa "DCS dan PLC mempunyai fungsi yang sama", dapat diartikan bahwa seluruh functionality DCS dan PLC sama, padahal masih ada banyak fungsionalitas yang tidak sama antara DCS dan PLC.

Perbedaan fungsionalitas tersebut juga berarti bahwa DCS dan PLC tidak bisa di-implementasikan pada aplikasi yang sama. Misalnya untuk sebuah large chemical plant, tetap diperlukan kedua sistem DCS dan PLC, masing-masing untuk aplikasi sesuai dengan rancang bangun atau kegunaan dari sistem (DCS atau PLC).

• DCS bukanlah PLC yang besar. Kita bisa mempunyai DCS dengan 300 I/O dan 2 Processor Module, dan PLC dengan 8000 I/O dengan satu atau dua Processor Module; System Architecture DCS dan PLC berbeda.
• DCS juga bukan PLC-PLC yang terintegrasi menjadi satu system besar. Kata "Controller" pada PLC lebih ditujukan sebagai "Logic Controller", sedangkan pada DCS lebih ditujukan sebagai "Process Controller"
• Baik DCS maupun PLC adalah configurable dan reconfigurable
• DDC dan PLC digabung ataupun tidak adalah dua system yang berbeda
• Kita tidak bisa menyejajarkan sistem yang berbeda-beda; sedangkan untuk sistem yang sama pun (sesama DCS atau sesama PLC) tidaklah mudah untuk menyejajarkan satu dengan yang lain.
  

Tetapi memanglah demikian adanya. Topik ini adalah topik klasik yang sering dibicarakan dalam berbagai technical forum, tidak hanya di Indonesia tetapi juga secara internasional, dan tetap tidak membuahkan konklusi. Yang penting kita gunakan sistem yang sesuai dengan kegunaan.

Sumber: Dari berbagai sumber